Историческая справка

КРАТКАЯ  ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА ОКТБ

Для деятельности ИЭС им. Е.О. Патона характерна верность традициям, заложенным академиком Евгением Оскаровичем Патоном при его создании, а именно - тесная связь с практикой, производством, готовность решать любые задачи, выдвигаемые народным хозяйством, настойчивость в дости­жении цели, гибкость и мобильность. Для успешного реше­ния двух главных проблем предвоенного периода - созда­ния надежных сварных конструкций и механизации дуговой электросварки - Е. О. Патон предусмотрел не имевшую в те годы аналогов структуру института по схеме:

«лаборато­рия - конструкторское бюро - опытное производство».

Эта идея  полностью себя оправдала во время Великой Отечественной  войны и в послевоенные годы. Именно тогда конструкторами института впервые в мировой практике были созданы сварочные аппараты САГ-4, УСЛ-2, сварочный трак­тор ТС-6 и установки для сварки узлов танка Т-34, артиллерийского вооружения, корпусов авиабомб, реактивных снарядов и другой военной техники. Все это позволило реализовать технологию скоростной дуго­вой автоматической сварки под флюсом. Для решения задач, связанных с восстановлением народ­ного хозяйства, необходимо было разработать как универсаль­ное, пригодное для сварки большой номенклатуры изделий, так и специализированное сборочно-сварочное оборудование для оснащения крупносерийных и массовых сварочных про­изводств. Были разработаны специализированные тракторы ТС-11, ТС-12, ТС-13 для сварки стыковых швов полотнищ с разделкой и без разделки кромок и сварки «в ло­дочку», а в 1947 г. был создал универсальный малога­баритный аппарат для сварки под флюсом стыковых и угловых швов с самокопированием — трактор ТС-17, который явился основой для универсального двудугового сварочного трактора ДТС-23, трактора ТС-32 для сварки под флюсом толстолисто­вых конструкций с формированием обратной стороны шва и последующих моделей этого оборудования.

 К концу  50 -х годов в народном  хозяйстве страны эксплу­атировалось более 10 тыс. аппаратов, разработанных конструк­торами ИЭС, ВНИИЭСО г. Ленинград &nbspс 1953 г.) и другими кол­лективами, что позволило успешно и широко внедрить процесс скоростной автоматической сварки под флюсом в строитель­ство, машино- и судостроение, производство газопроводных труб и другие отрасли народного хозяйства. Одна из основных задач, сформулированных Е. О. Патоном в середине 30-х годов, была решена. В то же время по мере восстановления промышленности и развития экономики страны производство нуждалось в принци­пиально новых способах сварки. Усилия ученых института со­средоточились па проведении фундаментальных исследований, имевших своей конечной целью создание новых технологий.

Для ускорения внедрения в народное хозяйство научных разработок, укрепления связи ИЭС с промышленностью, создания необходимой аппаратуры и оборудования на базе конс­трукторского отдела, ру­ководителем которого был выдающийся конструктор, соратник Е. О. Патона к.т.н. П. И. Севбо, в составе института электросварки им. Е. О. Патона в 1959 г. было организовано  Опыт­но-конструкторское бюро. В октябре 1978 г. ОКБ ре­организовано  в Опытное конструкторско-технологическое бюро (ОКТБ). На­чальником ОКТБ был назначен опытный конструктор и ученый д.т.н. Анатолий Иванович Чвертко, бессменно руководивший коллективом в течение  27 лет.

Со времени организации и в после­дующие годы ОКТБ создает оборудование для различных меха­низированных способов сварки, отрабатывает технику и техно­логию сварки, а также внедряет в промышленность законченные научно-исследовательские разработки института. При этом осо­бенностью деятельности ОКТБ является тесное творческое со­трудничество конструкторов ОКТБ с учеными и специалистами ИЭС, отраслевых институтов и ведущих предприятий, главное внимание уделяется вопросам комплексной механизации свароч­ного производства, созданию высокопроизводительных устано­вок и поточных сборочно-сварочных линий.

В 50-80-е годы получил широкое распространение наиболее маневренный, достаточно производительный и экономически выгодный вид механизированного  дугового оборудования: полуавтоматы различного назначения. При создании полуавтоматов А-537У и А-547У для сварки тон­кими электродными проволоками в углекислом газе была учтена необходимость поддержания связи между парамет­рами дуги: током и напряжением. Это позволило создать ра­циональную, эффективную, надежную конструкцию, попу­лярную в промышленности до настоящего времени, которая послужила основой массового распространения шланговых полуавтоматов А-765, А-825, ПШ107В и других для сварки и наплавки в углекислом газе и порошковыми проволоками.

Важной вехой в развитии дугового механизированно­го оборудования стало создание унифицированных узлов. Примером удачного технического решения в этом направле­нии может служить система управления сварочным полуав­томатом типа БУСП-1, БУСП-2, поставленная на серийное производство и входящая в состав ряда полуавтоматов, про­изводимых отечественной промышленностью до настоящего времени (ПДГ516, ПДГ603).

Необходимость механизации работ на локальных участках металлоконструкций дала начало интересному и перспективно­му направлению в сварочной технике — малой механизации. Основу средств малой механизации (СММ) составляет система подачи электродной проволоки, установленная на транспорт­ном средстве — тележке, осуществляющей сварочное переме­щение. Такие системы используются при сварке вертикальных швов, горизонтальных швов на вертикальной плоскости, непо­воротных стыков труб и во многих других случаях монтажных условий. Среди СММ отметим разработки, нашедшие доста­точно широкое распространение в промышленности: А1666, А1676, А1755 и АД277. К числу разработанных в ОКТБ СММ можно отнести и оригинальные малогабаритные автоматы А1711 (однодуго­вой) и АД267 (двудуговой) для сварки угловых швов с пере­менной кривизной, а также малогабаритный трактор А1698. Их сварочные горелки копируют очертания свариваемого соединения. 

Важным направлением механизации сварочных про­цессов являются сварочные тракторы. Кроме упомянутых выше ТС-17, ДТС-23 и ТС-32 впоследствии в ОКТБ были разработаны двудуговой трактор ДТС-38, трактор для сварки алюминия и его сплавов ТС-41, тракторы комбинированно­го технического применения - для сварки под флюсом и в углекислом газе и др. Одним из авторов проекта был талантливый конструктор Владимир Евгеньевич Патон, работавший в 1959 г. начальником отдела, а с 1972 г. - замдиректора ОКТБ.

Гордость конструкторского коллектива составляют сварочные и наплавочные автоматы. Именно разработки ИЭС в этом направлении положили начало автоматической сварке и продолжительное время, вплоть до настоящего, яв­ляются практически единственными, которые поставлены на серийное производство. Достоин внимания универсальный автомат для дуговой сварки А1401. Имея ряд удачных конструкторских решений, он явился базовым для целой серии автоматов (А1410, А1419, А1412, А1431 и др.), некоторые из которых и в настоящее время выпускаются промышленностью. Эта серия охватыва­ет практически все известные способы дуговой сварки и на­плавки. Высоким уровнем совершенства в техническом и тех­нологическом аспектах обладает ряд сварочных автоматов с автоматическими системами поиска и слежения (АД200 и его модификации). Некоторые из них также выпускаются серий­но в настоящее время. Созданы автоматы для уникальных процессов сварки, например, электрошлаковой с принудительным формирова­нием при соединении деталей практически неограниченной толщины. Автоматы для осуществления этого и подобных ему процессов (А550У, А820МК, А1304 и др.) являются клас­сическими образцами оборудования специализированного назначения. Все последующие конструкции таких автоматов базировались и базируются на технических решениях, най­денных специалистами ОКТБ.

Значительный вклад ОКТБ внесло в автоматизацию и роботизацию сварочного производства - создание сва­рочных роботов, роботизированных сварочных установок и сборочно-сварочных линий. Примером последних может служить автоматическая сборочно-сварочная линия для про­изводства стропильных ферм типа «Молодечно», имеющая в своем составе четыре сварочных робота. Линия обслужи­вается всего двумя операторами в смену, ее производитель­ность - 50 ферм в смену.

По технической документации ОКТБ различными заво­дами и предприятиями бывшего СССР выпущено множество серийных и специализированных источников тока практичес­ки для всех видов технологий электрической сварки, наплав­ки, резания и переплава разных металлов в различных усло­виях, включая подводные и космические, на токи от единиц до многих тысяч ампер. Например, для таких технологий, как дуговая, импульсно-дуговая, плазменная, микроплазменная, плазменно-дуговая, конденсаторная, контактная, электрошла­ковая, электронно-лучевая, лазерная, геротронная. Широко известны серийно выпускавшиеся в 60-е годы по проектам ОКТБ сварочные трансформаторы типа СТШ на 250, 300 и 500 А, выпрямители ВСЖ-303 и 30-постовые ВМГ-5000 для сварки в углекислом газе, выпрямители ВДУ-1602 для трубного производства, источники ИУП-2 для импульсно-дуговой сварки алюминия. Только трансформатор СТШ-500 с 1962 по 1970 гг. был выпущен в количестве 66 тыс. шт. Модернизированные трансформаторы СТШ на 250 и 500 А выпускаются и сейчас Каховским заводом электросварочного оборудования (КЗЭ-СО). По разработке ОКТБ этот завод осваивает производство трансформаторов СТШ-315. Опытный завод сварочного оборудования ИЭС готовит к выпуску ряд опытных образцов новых источников питания для дуговой сварки.

Широкое внедрение двудуговой двусторонней автома­тической сварки под флюсом в мирное время началось пос­ле открытия месторождений природного газа и нефти, для освоения которых необходимо было организовать массовое производство труб для строительства магистральных нефте-и газопроводов. В 1949-1950 гг. на электросварку под флюсом были пе­реведены на Харцызском трубном заводе станы кузнечной сварки «Дикке», а в 1956 г. отработанная технология и обо­рудование обеспечили производство газо- и нефтепроводных труб на вновь построенном стане 529-820 Челябинского тру­бопрокатного завода (ЧТПЗ).

В связи с освоением  новых мощных месторождений нефти и газа в Средней Азии и на Крайнем Севере для стро­ительства магистральных газо- и нефтепроводов в начале 70-х годов было организовано производство прямошовных труб диаметром 1420 мм, длиной 12 м, с толщиной стенки до 20,5 мм на давление 5,5-7,5 МПа во вновь построенном цехе № 2 Харцызского трубного завода, с объемом производства 1,3 млн т труб в год. После проведенной в 1986 г. реконструк­ции объем производства был увеличен до 1,8 млн т труб в год. Для обеспечения высокого качества сварных соеди­нении были разработаны технология трехслойной сварки и оборудование для многоголовочной сварки технологических сварочных швов в углекислом газе и трехдуговой сварки под флюсом внутренних и наружных рабочих швов. В 1991 г. на Выксунском металлургическом заводе (Нижегородская область) был введен в эксплуатацию цех № 4 по производс­тву около 1 млн. т труб в год диаметром 530-1020 мм, длиной 12 м, с толщиной стенки до 32 мм, на давление 5,5-12,5 МПа. Одношовные газо- и нефтепроводные трубы, в том числе стой­кие к сероводородному растрескиванию, используются в на­иболее ответственных участках магистральных газопроводов для обустройства компрессорных станций. Все газо- и нефтепроводпые трубы диаметром 529-1420 мм, уложенные в магистральные трубопроводы в течение более 50 лет, были изготовлены в бывшем СССР с использова­нием технологии сварки, сварочной аппаратуры и оборудова­ния для ультразвукового контроля качества сварных соединений, создан­ных в ИЭС им. Е. О. Патона. Совместное с ГИПРОСТАЛЬю, ВНИТИ, УКРГИПРО-МЕЗом, Электротяжхимпроектом (ЭТХП), Электростальским заводом тяжелого машиностроения (ЭЗТМ) и другими орга­низациями была создана целая подотрасль черной металлур­гии трубоэлектросварочные станы, цеха и заводы. Параллельно выполнялись научные исследования и со­здавалось оборудование для формовки и высокоскоростной высокочастотной сварки спиральношовных труб из среднелегированной стали, дуговой и лазерной сварки таких же труб из особо высокопрочной стали. Необходимость замены ручной дуговой сварки при стро­ительстве магистральных газопроводов в полевых условиях привела к созданию комплексов «Стык» и технологии дуговой орбитальной сварки неповоротиых стыков трубопроводов.

В период с 1986 г. по 2001 г. возглавлял ОКТБ доктор технических наук Мошкин Венедикт Феофанович. Научные исследования по контактной стыковой сварке привели к созданию новых технологий и оборудования для контактной стыковой сварки непрерывным оплавлением. В результате длительной работы создана технология и обору­дование для контактной стыковой сварки стыков труб в ста­ционарных и полевых условиях. Широко известны машины типа К 700 для контактной стыковой сварки магистральных трубопроводов диаметром 1420 мм, которые серийно выпус­каются Псковским заводом тяжелого электросварочного обо­рудования. Работа отмечена Ленинской премией. Особо следует отметить работы но контактной стыко­вой сварке железнодорожных рельсов, как в стационарных ус­ловиях, так и в пути. Машины для сварки рельсов отличаются малой пот­ребляемой мощностью, небольшими габаритами и массой, имеют полное программное управление с записью основных параметров сварки и обеспечивают высокое качество сварно­го соединения. Машины типа К 190 II, К 355, К 1000, К 900 серийно выпускаются КЗЭСО, поставляются на экспорт во многие страны мира. Работа отмечена Ленинской премией.

Много труда и времени вложено в разработку технологии и оборудования для контактной стыковой сварки различных изделий из алюминиевых сплавов. На Южном машиностро­ительном заводе (ЮЖМАШ) г. Днепропетровск контактной стыковой сваркой свариваются профильные шпангоуты обе­чайки больших сечений и диаметров. Работа отмечена Госу­дарственной премией СССР.

С развитием отечественной автомобильной, трактор­ной промышленности, с увеличением производства автопри­цепов, сельскохозяйственных и дорожных машин возникла необходимость в массовом изготовлении сварных узлов. Тормозные колодки, карданные валы, диски колес, катки, балансиры, картеры задних мостов, тру­бы глушителей и другие подобные узлы состоят из двух и более заготовок, имеют, как правило, швы простой формы, но отличаются количеством швов и большим разнообразием конструктивных исполнений.

С 60 -х годов и по настоящее время, как стратегическое направление, ОКТБ выполняет работы по комплексной механизации и автоматизации сборочно-сварочного произ­водства изделий для различных отраслей народного хозяйс­тва. В 50-е годы в ИЭС сформировалось новое направле­ние - механизированная наплавка. Созданы многочислен­ные способы нанесения упрочняющих и защитных покрытий, технологические процессы наплавки под флюсом, в защитных газах, самозащитной порошковой проволокой, плазменной наплавки, напыления и металлизации, получившие широкое распространение при изготовлении и ремонте автомобильной, сельскохозяйственной, дорожно-строительной, горнодобыва­ющей техники, металлургического и энергетического обору­дования. Эта технология и оборудование позволяют повысить ресурсы эксплуатации машин и механизмов и экономить еже­годно тысячи тонн металла. Для реализации этих технологий были созданы узкоспе­циализированные высокопроизводительные станки-автоматы и автоматические линии для наплавки одной массовой дета­ли. Например, роторные станки-автоматы УД 169, УД169М, УД 170 для наплавки под флюсом ленточным электродом подрессорных опор автомобилей КамАЗ, обеспечивающие соот­ношение машинного времени наплавки к циклу изготовления 0,95 и повышение производительности более чем в 15 раз. 

С 1969 по 1980 гг. в ОКТБ разработано свыше 30 видов оборудования для производства наплавленных клапанов двига­телей внутреннего сгорания от малолитражных автомобилей до дизелей морских судов, включая двигатели тракторов, комбай­нов, тепловозов, различной гусеничной техники. Данная работа выполнялась для массового производства миллионов деталей в год, поэтому станки-автоматы и автоматические линии разра­батывались со степенью автоматизации до уровня безлюдной технологии. Это оборудование, созданное на базе большого количества изобретений, изготавливалось на Опытном заводе ИЭС и превышало показатели лучших зарубежных аналогов. Оно внедрялось в кратчайшие сроки на многих заводах страны, а также включалось зарубежными фирмами «Фиат», «Итон-тул» и «Рено» в проектируемые ими заводы АвтоВАЗ, КамАЗ и польский «Фиат» (ФСМ г. Бельско-Бяла, Польша).

Для обеспечения высокого качества материалов и свар­ных соединений ответственных изделий в серийном и мас­совом производстве с 1965 по 1995 гг. было создано более 200 единиц оборудования для механизации и автоматизации неразрушающего контроля. Основными объектами внедрения этой техники были Харцызский. трубный завод, ЮЖМАШ, Выксунский металлургический завод. В последние годы приоритетным направлением разработок является обеспече­ние безопасности атомных электростанций. Так, в 1995 г. на Чернобыльской АЭС была сдана в эксплуатацию установка НК193 для автоматизированного ультразвукового контроля: (АУЗК) кольцевых сварных швов трубопровода Ду 800, а в 1997 г. — установка НК300 для АУЗК верхнего тракта топ­ливных каналов реактора РБМК-1000. Обе установки выпол­нены с применением компьютерного управления и обработки результатов контроля.

Можно сказать, что ОКТБ - ровесник начала произ­водственного применения одного из ведущих технологи­ческих процессов в области специальной электрометаллур­гии - электрошлакового переплава (ЭШП). Первая в мире полупромышленная печь Р909, явившаяся результатом науч­но-исследовательских работ ИЭС в этой области, была введе­на в эксплуатацию в мае 1958 г. В последующее сорокалетие по научным и технологическим разработкам ИЭС было созда­но несколько десятков печей ЭШП различного назначения и вспомогательного оборудования к ним. Крупнотоннажные печи разрабатывались, изготавлива­лись и вводились в эксплуатацию проектными институтами и заинтересованными заводами по эскизным и техническим проектам ОКТБ при ведущем участии ученых ИЭС и конс­трукторов ОКТБ. Так, к концу 80-х годов в СССР были пос­троены прекрасно оснащенные уникальные цеха ЭШП на НКМЗ, комбинате «Азовсталь». А на заводе «Красный Ок­тябрь» в г. Волгограде сооружен цех ЭШП, оснащенный де­сятками 10-тонных печей. Таким же путем с участием ИЭС многие печи ЭШП были освоены в ряде стран дальнего зару­бежья — в Англии, Франции, Японии и др.

Крупный вклад ОКТБ внесло в создание и развитие обо­рудования для другого прогрессивного процесса электрометал­лургии — плазменно-дугового переплава (ПДП), позволяющего получать различные высококачественные металлы и сплавы, в частности титан и его сплавы в печах ПДП. Разработанные в ИЭС плазматроны используются также во многих других видах металлургического производства во многих странах. Так, на Ижевском производственном объединении «Буммаш» (Россия) по проекту ОКТБ изготовлен и работает плазменно-дуговой нагревательный комплекс для обогрева ковша вместительностью 30 т агрегата комплексной внепечной обработки стали. В 1986 г. Япония купила у ИЭС ли­цензию на плазменный нагревательный комплекс мощностью 5 МВт, а фирма «Крупп» (Германия) — плазматроны на 6 кА.

В 60-70-х годах были внедрены в различные отрасли промышленности электронно-лучевые технологии (ЭЛТ). Концентрация большой мощности в пятне нагрева в соче­тании с глубоким вакуумом и другими преимуществами способствовала применению ЭЛТ для плавки, напыления, обработки поверхности и сварки тугоплавких и химически активных металлов, а также высокопрочных сталей больших и средних толщин. Учитывая актуальность задачи, усилиями специалистов ОКТБ по заданиям ученых ИЭС создавалось разнообразное оборудование для ЭЛТ. За годы работы выпу­щено более 150 проектов электронно-лучевых установок для изделий ракетно-космического комплекса, энергетического машиностроения, судостроения, ядерной энергетики, авиаци­онной и нефтехимической промышленности.

К началу  90-х годов ОКТБ обладало одной из самых развитых в Украине системой  автоматического  проекти­рования (САПР) и информационно-поисковой системой с банком данных по покупным изделиям, применяемым в сварочном оборудовании. Большая часть проектной документации выпускалась с помощью компьютерного оборудования. В этот период, с 2001 г. по 2008 г. руководил работой ОКТБ Сергей Иванович Притула, член-корреспондент АИН Украины.

В 1968 г. при отделе унификации и стандартизации ОКТБ создана служба художественного конструирования для использования методов дизайна в целях улучшения качества разрабатываемого сварочного оборудования. В 1989 г. она была преобразована в самостоятельное структурное подразде­ление - дизайн-центр, который осуществляет эргономичес­кие и дизайн-разработки практически по всем направлениям деятельности ОКТБ, разрабатывает фирменный стиль ИЭС, оказывает консультации, оценивает дизайн-проекты, осущест­вляет авторский надзор при внедрении и правовую защиту ав­торов, разрабатывает нормативную документацию. По объему и качеству работ, выполняемых дизайн-центром, ИЭС занимал ведущее место в системе АН УССР.

В 60-е годы осуществляется разработка методов механизированной сварки в строительную про­мышленность в основном применительно к монтажным условиям. Разработаны и внедрены технологии полуавтоматической, автоматической под флюсом, элект­рошлаковой и дуговой с принудительным формированием шва сварки практически всех марок отечественных строи­тельных сталей толщиной от 10 до 60 мм. В ОКТБ была создана серия легких, малогабаритных сварочных аппаратов, надежно и качест­венно выполняющих сварные соединения в строительных конструкциях с механизацией сварочных работ до 90%. Это достигалось в ряде случаев изменением раскроя листовых конструкции на стадии их проектирования. Работы отдела отмечены двумя Госпремиями СССР и семью премиями Совета Министров СССР. В настоящее время продолжаются работы по совершенство­ванию техники и технологии механизированной сварки лис­товых строительных металлоконструкций с использованием новых марок самозащитной порошковой проволоки, а также штатных сварочных материалов, в совершенство­вании существующих и создании новых сварочных аппара­тов применительно к конкретным задачам строительного производства. ОКТБ принимал участие в мостостроении - свыше 70 внеклассных пролётных строений автодорожных мостов, в том числе первый в мире цельносварной мост им. Е.О.Патона в г.Киеве. 

Тесное  творческое сотрудничество с вязывает специа­листов ОКТБ с профессорско-преподавательским коллекти­вом кафедры сварочного факультета НТУУ «Киевский поли­технический институт». Студенты этого вуза, а также МВТУ им. Э. Баумана, Московского физико-технического институ­та, Киевского автодорожного института, Киевского механи­ко-металлургического техникума и других техникумов сис­тематически проходят курсовую и преддипломную практику в отделах ОКТБ. Специалисты ОКТБ принимают участие в работе кафедр, лабораторий, государственных экзаменаци­онных комиссий, участвуют в издании учебной и методи­ческой литературы, в подготовке специалистов различных сварочных профессий. Многие выпускники этих учебных заведении успешно работают в ОКТБ. В разные периоды в ОКТБ трудились пять докторов и более сорока кандидатов технических наук.

В большинстве случаев в разработанном ОКТБ сва­рочном оборудовании применены современные конс­трукторские и технологические решения, что позволило авторам получить сотни авторских свидетельств, десятки патентов и наград за участие в общесоюзных и междуна­родных выставках. Специалисты ОКТБ опубликовали ре­зультаты своей работы в сотнях информационных писем и статей в журналах «Автоматическая сварка», «Сварочное производство» и других ведущих технических журналах, наконец, в одиннадцати томах каталога-справочника «Сва­рочное оборудование», созданного в ОКТБ, первый том ко­торого был издан в 1968 г.

Творческий вклад специалистов ОКТБ в развитие сва­рочной науки и отечественного сварочного производства оценен по достоинству. 26 работ, в которых наряду с учены­ми ИЭС принимали непосредственное участие сотрудники ОКТБ, награждены двумя Ленинскими премиями, восемью Госпремиями СССР, десятью Премиями Совета Министров СССР и шестью государственными Премиями Совета Ми­нистров УССР, 29 специалистов ОКТБ носят звания лауреата этих премий. Многие сотрудники ОКТБ удостоены других правительственных наград.

 ОКТБ с момента  образования — хозрасчетная  организа­ция. Тесное творческое сотрудничество связывает коллектив ОКТБ с инженерами и производственниками сотен ведущих предприятий бывшего СССР и других стран. В начале 90-х годов в связи с переходом на рыночные отношения, распадом СССР и возникшими вследствие это­го экономическими трудностями было принято решение о выделении из состава ОКТБ подразделений по отдельным локальным направлениям деятельности и организации на базе этих подразделений в составе НТК «Институт элект­росварки им. Е. О. Патона» самостоятельных хозрасчет­ных научно-инженерных центров (НИЦ) и инженерных центров (ИЦ): НИЦ «Дуга-2», НИЦ «Сварка и контроль в области атомной энергетики», НИЦ «Электрошлаковые технологии», НИЦ «Исследование и производство свар­ных конструкций», ИЦ «Сварка давлением», ИЦ «Сварка пластмасс». Кроме того, часть конструкторов и технологов ОКТБ была переведена непосредственно в состав отделов института. До недавнего времени руководил творческим коллективом ОКТБ Лауреат Государственной премии Украины Романюк Валерий Степанович (умер 7 апреля 2014 г.).  

В 2014 году директором назначен Жук Геннадий Владимирович, имеющий большой опыт работы в области сварочных технологий, долгое время возглавлял один из ведущих отделов ОКТБ.

В течение вот уже более 50 лет специалистами ОКТБ в тесном со­трудничестве с учеными ИЭС, ведущими исследователь­скими институтами страны, промышленными предпри­ятиями создаётся оборудование, позволяющее внедрить в народное хозяйство результаты научных исследований, новейших сварочных технологий по трем основным на­правлениям деятельности института: сварка, специальная электрометаллургия, упрочняющие и защитные покрытия. Накоплен огромный уникальный опыт. Сварочные техно­логии и оборудование, созданные в институте, работают в Украине, в странах СНГ, в дальнем зару­бежье. Сварка надежно обосновалась в космосе, на земле и под водой.

 На Главную страницу »

Достижения  ОКТБ были не раз отмечены как государственными, так и зарубежными организациями